第一节 存货控制概述
存货（inventory）在企业流动资产中通常占有相当大的比重。存货控制对整个企业的财务状况和经营成果有重要影响。本章将从存货成本的构成出发，阐述存货最优储存水平的确定及存货日常控制的主要方法。
一、存货及存货控制
存货是指企业在生产经营过程中，为销售或耗用而储存的各种资产。它包括各种原材料、燃料、包装物、委托加工材料、低值易耗品、在产品、产成品和商品等。
为保证生产经营活动持续而均衡地进行，无论是生产制造企业，还是商品流通等企业，都必须储备一定数量的存货。如何使存货保持“最优的水平”，是企业管理中的一个重要课题。存货过多，将占用过多资金，影响企业流动资金的使用，不仅不能充分利用财力、物力，还要承担存货过时、变质、损毁的风险，并增加保险费用、储存费用和利息支出；若存货不足，又会影响企业生产经营活动正常进行，造成停工待料、销售中断、利润减少。上述无论哪种情况，都会导致经济上的重大损失。这就需要采用科学的方法，对存货进行有效的控制。
在保证销售和耗用正常的情况下，使企业存货保持在最优水平，尽可能地减少资金占用、降低存货成本，这就是存货控制。
加强存货控制，科学合理地进行存货管理，是现代化大生产的客观要求，是企业正常开展生产经营活动的条件，是提高企业经济效益的重要手段。加强存货控制对企业节约物资消耗、减少资金占用、加速资金周转、提高存货使用效率和资金的使用效果、保持长期竞争优势具有重要意义。
二、存货成本
存货成本是指存货从订购、购入、储存，一直到出库的整个过程所发生的各种费用，以及因存货不正常所引起的经济损失。它主要由以下四部分成本构成。
（一）采购成本
采购成本是指由存货的买价构成的成本。采购成本通常就是存货本身的入账价值，其总额等于采购数量与单位采购成本的乘积。
在采购总量既定的情况下，采购成本不受采购次数和每次采购量多少的影响（假设物价水平稳定且无数量折扣），是订货批量决策的无关成本；但当供应商为扩大销售而采用数量折扣等优惠方法时，采购成本就成为与决策相关的成本了。
（二）订货成本
订货成本是指在订货过程中发生的差旅费、运输费、采购人员工资、采购部门办公费等与存货的取得相关的货款。
订货成本分为两部分：一部分是与订货次数直接相关的变动订货成本，如差旅费、邮资、电话电报费等支出，是决策的相关成本；一部分是与订货次数无关的固定订货成本，如采购机构的办公费是决策的无关成本。
（三）储存成本
储存成本是指存货在储存过程中发生的各种费用，包括仓储费、保险费、残损霉损、占用资金支付的利息等。
储存成本也可分为两部分：一部分是与储存量呈正比例变动的变动储存成本，如存货资金的应计利息、存货的破损和变质损失、存货的保险费等是决策的相关成本；一部分是与储存量的多少没有直接关系的固定性储存成本，如仓库折旧、仓库职工的固定月工资等是决策的无关成本。
（四）缺货成本
缺货成本是指由于存货储存不足，不能及时满足生产和销售的需要而给企业带来的损失，包括停工待料损失、紧急订货追加的成本损失、商品存货不足而失去的创利额与企业信誉等。
缺货成本是否属于决策相关成本，主要看企业是否允许出现缺货。如果允许缺货，则缺货成本与存货量呈反向变动，属于决策相关成本；否则，属于无关成本。
第二节 经济订货批量控制
经济订货批量（economic order quantity，EOQ）是指在保证生产或销售顺利进行的前提下，可以使存货相关成本最低的每批订购数量。
一、经济订货批量的基本模型
经济订货批量的基本模型，又称为简单条件下的经济订货批量模型，并假设：
（1）存货单价不变，不存在数量折扣。
（2）不允许缺货。
（3）存货一次性到货并入库。
（4）存货的日耗用量为已知的常数。
在上述前提下，存货模型可用图9-1表示。其中，横轴表示时间，0〜t、t〜2t、2t〜3t分别表示三个订货周期；纵轴表示存货库存量，Q表示能立即补足的订货量。因为存货水平介于零到订货量Q之间，平均存货量等于订货量的一半，即Q/2。
由于企业不允许缺货，即每当存货数量降至零时，下一批订货便会随即全部购入，故不存在缺货成本。此时与存货订购批量、批次直接相关的就只有订货成本和储存成本两项。存货年相关总成本T就等于年订货成本加上年储存成本，即：
T=年订货成本+年储存成本=A/Q•P+Q/2•C （1）
式中 A表示全年需要量；
Q表示订货批量；
P表示每批订货成本；
C表示单位存货年储存成本。
年订货成本、年储存成本及年相关总成本的图形见图9-2。
令
由此解得：
将公式（2）代人（1）式，可得
【例9-1】某公司每年耗用A材料1000千克，每批订货成本为25元，材料年平均储存成本为5元。则A材料的经济订货批量、经济订货批次、最低相关总成本依次为：
二、经济订货批量模型的扩展
上述经济订货批量基本模型所假设的条件，在实际经济生活中往往很难得到满足。因此，必须对其加以修正，以适应各种不同的情况。下面就存货控制中经常遇的几种情况，分别加以说明。
（一）存在数量折扣条件下的决策
数量折扣是指一次性购买某种货物的数量达到或超过一定限度，供应商所给予的价格上的优惠。
为了鼓励购买者多购买商品，供应商对大量购买商品常常实行数量折扣价，即规定每次购买量达到某一数量界限时，给予价格优惠。于是，购买者就可以利用数量折扣价，取得较低商品价、较低运输费和较低年订购费用的机会。在有数量折扣的决策中，上述三种成本的年成本合计最低的方案，才是最优方案。
【例9-2】某公司每年需用甲材料20000千克，每千克甲材料的年储存成本0.2元，每次订货费用100元。供应商规定：每次订购数量达到6000千克时，可获得2%折扣；不足6000千克时，单价为2元。该材料的经济订货批量计算，可以分如下三步进行。
（1）计算没有数量折扣时的经济订货批量：
（2）计算不考虑数量折扣时的年相关总成本：
采购成本=20000×2=40000（元）
订货成本=20000/4472×100=447（元）
储存成本=4472/2×0.2=447（元）
年相关总成本=40000+447+447=40894（元）
（3）计算考虑数量折扣时的年相关总成本：如果给予数量折扣，在进货数量超过6000千克时即可以享受2%的价格优惠，此时按给予数量折扣的最低进货批量，即按6000千克计算存货相关总成本。因为在给予数量折扣的进货批量范围内，无论进货量是多少，单位存货进价都是相同的。而相关总成本的变动规律是：进货批量越小，相关总成本就越低。
采购成本=20000×2×（1-2%）=39200（元）
订货成本=20000/6000×100=333（元）
储存成本=6000/2×0.2=600（元）
年相关总成本=39200+333+600=40133（元）
由计算结果可知，在现有条件下，该公司经济订货批量为6000千克。这时，支付的相关总成本最低，为40133元。
（二）允许缺货条件下的决策
允许缺货，是指存货短缺时，只需支付一定量的缺货费用，而对企业并不造成重大损失的缺货状态。当为绝对避免存货短缺而增加保险储备量所耗费的代价，比因缺货所发生的经济损失还要大时，允许短时间发生存货短缺在经济上对企业是有利的，故应当允许缺货。在实际工作中，企业管理者要根据缺货的具体情况，确定在允许缺货条件下的经济订货量，以使其存货成本达到最低水平。
图9-3反映了在允许缺货的经济批量模型中，库存量与时间的关系。其中，Qs为最大缺货量，（Q—Qs）为最高库存量。如果发生缺货，就向顾客发出延期交货单，一旦补充进货，则首先满足延期交货单的需求，即采取缺货预约的管理方式。
记t为两次采购间隔时间，t1表示其中库存量为正的时间，t2表示其中库存量为负的时间，d表示单位时间内存货的需要量。由于
t1=(Q-Qs)/d
t2=Qs/d
t=t1+t2=Q/d
所以 平均存量=(Q-Qs)t1/2t=(Q-Qs)2/2Q （5）
依照同样的方法，得：平均缺货量=Qst2/2t=Qs2/2Q （6）
记S为单位缺货成本，则在t期间内的订货成本=AP/Q
因此，缺货情况下的相关总成本的计算公式为：
以Q和Qs为自变量，对⑦式求偏导数，并令其为零，求得缺货情况下的经济订货批量、最大允许缺货量和最低相关总成本分别为：
【例9-3】某公司全年需要甲材料40000千克，允许缺货，每次订货成本25元，每千克材料年储存成本为8元，缺货成本为每千克2元。则该公司对甲材料的经济订货批量、最大缺货量及年最低相关总成本分别为：
计算结果表明，该公司在允许缺货的条件下，甲材料的经济订货批量为1118千克，最大缺货量为894千克，这样可使其相关总成本保持在最低水平1788元。
（三）逐次订货，边进边出条件下的决策
两种决策是建立在一次订购的货物会立即全部入库假设基础上的。但在实际工作中，也存在一次订货后，陆续到达入库的情况。在这种情况下，进库速度必定大于出库速度。而当一次订货全部到达后，有关存货将只出不进，其经常储备量不断下降。在存货经常储备量下降到零时，下一批订货又将分批到达，如此循环往复。其存货库存情况见图9-4。
若每日入库量为x，每日耗用量为y，则：
平均库存量=Q(1-y/x)/2
由于年相关总成本T等于年订货成本与年储存成本之和，因此
以Q为自变量，对⑪式求一阶导数并令其为零，得：
将Q*值代入（11）式，得：
【例9-4】某公司生产甲产品，全年需要C材料7200千克，每日入库量为30千克，每日耗用20千克，每次订货成本为50元，每千克C材料年储存成本为2元。则：
计算结果表明，在C材料陆续到达、陆续使用的条件下，其经济订货批量为1040千克。此时，年相关总成本为
（四）经济生产批量模型
经济生产批量模型是经济订货批量模型在企业生产中的一种推广应用，用于为成批生产的企业确定每次投产的最优批量。
一般情况下，一批产品投产后将陆续完成入库，同时陆续投入使用或对外发出销售。这种情况与经济订货批量中“逐次进货，边进边出”条件下形成的库存动态表现一致。因此，我们可以类似地得到与生产批量有关的年相关总成本T为：
式中 A表示全年生产量；
Q表示生产批量；
S表示每批调整准备成本；
C表示单位年储存成本；
p表示每日生产量；
d表示每日发出量。
以Q为自变量，对⑭式求一阶导数并令其为零，得：
将Q*值代入（14）式，得：
【例9-5】某公司全年需要A零件10000件，每日生产150件，每日领用30件，每批调整准备成本120元，每件零件年储存成本为60元，则经济生产批量、最低年相关总成本分别为：
有些企业往往用同一种设备轮换分批生产多种产品或零部件，这时就不能简单地采用前述方法计算，因为各种产品的最优生产批数各不相同，使企业无法在同一设备上安排生产。在这种情况下，应首先确定出各种产品共同经济生产批次，然后再据以分别计算各种产品的经济生产批量。
设N为共同生产批次，则有：
N=A/Q与Q=A/N
当有n种产品或零部件轮换分批生产时，第i种产品年相关总成本为：
式中 Ai表示第i种产品年生产量；
Qi表示第i种产品的生产批量；
Si表示第i种产品每批调整准备成本；
Qi表示第i种产品单位年储存成本；
Ti表示第i种产品年相关总成本；
Pi表示第i种产品每日生产量；
di表示第i种产品每日发出量；
N表示共同生产批次。
则n种产品年相关总成本之和为：
以N为自变量，求T的一阶导数并令其为零，求得共同经济生产批次：
第i种产品或零部件的经济生产批量为：Qi*=Ai/N* （20）
【例9-6】某公司用同一设备轮换分批加工甲、乙两种零件，有关资料见表9-1。
将上述资料代入公式(19)，得：
因此，甲、乙两种零件的经济生产批量分别为：
Q甲*=2000/5=400（件）
Q乙*=3600/5=720（件）
即共同经济生产批数为5批，轮换生产时，每批应安排生产甲零件400件，乙零件720件。
第三节 日常存货控制
在存货控制中，确定了经济订货批量，解决了每次订货多少的问题，但这只是存货控制的开始。要使存货经常保持在最佳水平上，就要加强对存货的有效控制。存货控制常用的方法有以下四种。
一、定量订货控制
定量订货控制是指根据相对固定的再订货点和经济订货批量组织订货和控制曰常库存的方法。在这种方法下，当某种存货的实际库存量下降到事先确定的再订货点时，马上按经济订货批量组织订货，一旦原有库存下降到保险储备量时，新订的货物刚好到达，实际库存量即恢复到以前的最高水平。
再订货点（reorder point，RP）是指企业需要再次购进存货时的库存量。如果订货过早，会增加存货的储备量，造成物资积压；如果订货过迟，存货储备不足，一旦供货不及时，就会影响生产和销售的需要。
再订货点RP的计算公式为：
RP=平均每日耗用量×订货提前期+保险储备量
其中，订货提前期也称为交货期。
【例9-7】某公司每年需用A材料12000千克，每批订货成本为500元，每千克A材料全年平均储存成本为12元，假定A材料平均每日消耗33千克，订货提前期为10天，保险储备量为66千克。则A材料的经济订货批量、再订货点依次为：
RP=33×10+66=396（千克）
因此，当A材料库存量下降到396千克时，就需要立即订货1000千克。
二、定期订货控制
定期订货控制是指根据固定的订货周期和定期盘点所确定的实际库存量与预定订货量标准之间的差额，组织订货和进行日常控制的一种存货管理方法。这种存货管理方法的特点是，订货周期固定，订货数量不固定，没有固定的订货点。它也以实现最低存货总成本为目标，确定订货周期、预计订货水平和每次订货数量。
（一）订货周期的确定
订货周期，是指相邻两次订货的间隔天数。在定期订货控制下，订货周期是固定不变的，但要按照能使存货总成本达最低水平的原则来确定一个最经济的订货周期。记Q为每次订货数量，A为全年货物需要量，则以年为单位的订货周期T0为：T0=Q/A
每次订货数量为： Q=T0A
将上式代人①式，得：T=P/T0+CT0A/2
以T0为自变量，求T的一阶导数并令其为零，求得经济订货周期T0*为：
【例9-8】某公司生产甲产品，全年需要丙材料3600件，每批订货成本10元，每件年储存成本0.8元，则丙材料的经济订货周期T0*为：
或 T0*=0.083×360=30（天）
本例丙材料订货周期也可用下列方法计算。
首先，计算经济订货批量Q*：
其次，计算年经济订货批次N*：
N*=3600/300=12（次）
再次，计算经济订货周期T0*：
T0*=360/12=30（天）
（二）预计订货水平的确定
预计订货水平是指每次订货后货物应达到的特定数量，这一数量必须保证满足提前期和两次供货的间隔时间内生产经营活动对某种货物的正常需要。
记L0为预计订货水平，Tt为提前期，Ti为供应周期，d为每天平均需要量，I为保险储备量，则：
L0=（Tt+Ti）d+I （22）
【例9-9】承[例9-8]，该公司丙材料保险储备量为10件，提前期为10天，供应周期为30天，每天平均需要量为10件，则丙材料预计订货水平：
L0=（10+30）×10+10=410（件）
（三）每次订货数量的确定
如果每次订货数量是不固定的，那么具体数值取决于每次订购前实际盘点的结果。
记Qa为订货前存货实际盘存量，Qb为在本次订货时尚未到达的以往订货，则实际订货数量Q为：
Q=L0-Qa-Qb， （23）
【例9-10】承[例9-9]，某公司丙材料在第一、第二、第三个订货周期的实际盘存量依次为120件、106件、130件，则丙材料这三次实际订货量依次为：
Q1=410-120=290（件）
02=410-106=304（件）
Q3=410-130=280（件）
三、ABC分类控制法
工商企业的存货品种繁多，存货与存货之间的差异很大。有的存货数量不多，但价值却很高，这些存货无疑是存货控制的重点；而有的存货尽管品种数量繁多，但是相对价值和绝对价值都不高，即使控制不那么严格，问题也不会很大。针对这种情况，企业可以试采用ABC分类控制法对存货进行分类，实施分类管理。
（一）ABC分类控制法的涵义及其划分标准
ABC分类控制法是指将全部存货按占用资金量的大小，按一定的标准，划分为A、B、C三类，采取有区别、分主次的办法和措施，对各类存货进行相应控制的方法。
ABC分类的一般划分标准，见表9-2。
（二）ABC分类控制的步骤
A、B、C三类存货的划分没有固定的标准，只是一种分析存货的原则。在实际工作中，由于各企业的情况有所不同，A、B、C三类存货的划分标准，一般是通过以下的计算步骤确定的。
（1）以每类存货的年平均耗用量分别乘以单价，确定各类存货的总成本，并按其排序。
（2）计算各类存货的总成本在所有存货中的百分比。
（3）按分类标准将全部存货分为A、B、C三类，分别采取不同的控制措施。
（三）ABC分类控制及应用
下面举例说明ABC控制法在存货控制中的具体应用。
例9-11】某公司生产中需用12种材料，各种材料的有关资料见表9-3。
根据表9-3的资料，将总成本从大到小的顺序重新排列，按分类标准对其分类，见表9-4。
要有效控制A、B、C三类存货，应根据具体情况，进行有区别、有重点的控制。
1.对A类存货的控制
A类存货品种少，实物量少，但占用资金多，应列为控制的重点，企业应集中主要力量对其进行周密的规划和严格的管理。控制措施有：一是计算确定其经济订货批量、再订货点，使日常存货量达到最优水平；二是采用永续盘存制，对存货的收发结存进行严密监视，当存货数量达到再订货点时，应及时通知采购部门组织进货；三是随时对存货的动态情况进行跟踪，发现问题，立即纠正。
2.对B类存货的控制
B类存货介于A类、C类物资之间。占用资金次于A类存货，控制不必像对A类存货那样严格，但也不能过于宽松。其控制要求是：确定每种存货的经济订货批量、再订货点，并采用永续盘存制对存货的收发结存情况进行反映和监督，但一般不需经常逐项进行对比分析，只需定期进行分类的检查即可。
3.对C类存货的控制
C类存货品种多，实物量多，但资金占用量很少，企业可采用一些较为简化的方法进行管理。“红线法”和“双箱法”是适应这类存货的特点而被广泛采用的方法，前者是企业在储存材料的容器中划一条警戒线，当库存量下降到警戒线时就向外发出订单，补充存货；后者是企业将存货分为大小两箱储存，当大箱内的存货用完时即向外发出订单补充存货，同时以小箱内的存货维持正常生产需求。
4.ABC分类控制法的拓展
ABC分类法特别适用于那些原材料库存量大、品种繁多、价值差别大的企业，通过对存货实施分类管理，能有效提高管理效率，同时也能降低存货管理的成本。
依据ABC分类控制法的原理，在存货品种多达数百种或上千种甚至更多的情况下，也可将全部存货划分为五类或十类不等，以更充分地体现分清主次、突出重点、区别对待的原则，达到更好的分类控制效果。
另外，随着市场情况、技术条件等因素的不断发展变化，企业在经营品种、生产工艺等各方面也会经常发生变化，从而引起存货品种、价格及需求量等相应发生变化。所以，企业需注意根据新的情况及时进行再分析。ABC分类控制法在企业经营管理中不仅用于存货控制，而且也常用于生产管理、销售管理等方面。
四、JIT存货控制（零存货控制）
JIT是just-in-time的缩写，即适时制，是20世纪七八十年代起源于日本丰田汽车公司的一种新兴的生产管理模式。在该体系中，材料只有在需要的时候才到达，产品在有需求的时候才生产并立即送货，生产中的等待时间和存货储备时间被尽量压缩。按适时制的观念，存货的存在是一种浪费，必须通过仔细地规划使库存量最小甚至为零。因此JIT存货控制又称零存货控制。
JIT存货控制是配合“适时生产”（JIT production system）而施行的成本控制系统。适时生产是一种需求拉动式的生产模式，其基本指导思想是，仅在“顾客”需要时才组织生产。也就是说，企业的最终产品是通过“顾客”的需要由后向前逐步“推”出来的。可以说，在适时生产线上，任何一个阶段都在下一阶段需要该阶段的产出时才生产。而传统生产属于需求推动式生产，也即在生产中，前面环节居主导地位，后面环节只是被动地接受前一生产环节转移下来的半成品继续加工。因此，对比传统生产模式，JIT追求的是长期、全局的效益最大化。
（一）JIT实施的前提条件
（1）供应商必须能够及时提供物料。
（2）物料质量可靠。
（3）生产区域组织合理，对生产区域进行符合逻辑、易于产品流动的规划。
（4）生产系统要有很强的灵活性，为改变产品品种而进行的生产设备调整时间接近零。
（5）实行有效的、预防性的设备维修工作。
（6）工人具有多种技能，能适应多种工种。
（7）工人、工程技术人员、经理及其他人员有解决突出问题的能力。
（8）企业所有人员团结一致，不断提高产品质量。
（二）JIT存货控制的主要内容
1.由对经济采购批量模型的修正转向对存货总成本的关注
适时生产要求适时采购，材料、零配件等总是在需要的时候才送到并直接交付使用。因此，从理论上看，适时采购下经济采购批量就是当时的需求量。不过，在对存货总成本进行控制的过程中，还是应该将存货成本管理范围由订货成本和储存成本扩展到包括采购成本、缺货成本、质量成本等更广义的存货成本概念中。虽然适时采购和生产使得储存成本为零，但采购成本、订货成本、缺货成本及适时制下特别关注的存货的质量成本还是存在的，只有对存货进行精细的分析和管理，才能使存货总成本最低，而又保证适时制的顺利实现。
2.对供应商选择标准的变化和对供应商供货行为管理的强化
适时制要求适时生产与适时采购，不适用的原材料、零部件或迟到的供货，将使适时制无法实现。所以，对供应商的管理成为适时采购中的主要内容。
3.对生产中存货的管理
适时制下的存货控制，着眼于尽可能消灭存货。因此，它不仅仅要求适时供货，还要求适时生产，以减少库存。所以，它要求企业及时收集相关信息，同时经常修正经济生产批量和经济订货批量的计算模型，使企业的整体效益持续保持较好的水平。
（三）JIT实施的基本步
建立适时制需要很长时间，它需要企业文化和管理方式发生巨大的变革。这不是轻易就能完成的。然而，采取适时制的企业的竞争力将大大提高，因而能获得较高收益。实施适时制，主要采取六项步骤。
准备工作准备阶段的工作包括：进行管理培训，高级管理层对JIT存货控制制度的支持，各级管理人员都要明确各自的职责，企业要制定目标和实施计划，对员工进行培训和激励等，使所有员工都参与JIT存货控制的建设。
2.实行全面质量管理
全面质量管理是与JIT存货控制紧密联系的。及时存货制的各环节，在全面质量管理的条件下，才能协调一致，也只有实行全面质量管理，在每一个环节上把好质量关，使之尽力实现“零缺陷”，才能实现“零存货”。
3.对现行系统进行分析
在实施JIT存货控制之前，首先要对现行的制造系统进行仔细的分析和解剖。
4.工艺和产品的设计
JIT存货控制要求企业的生产线具有很强的柔性。一些高科技的企业成功地把适时制与柔性制造系统结合在一起，它们采用标准件降低了JIT存货控制系统的复杂程度。技术人员、营销人员和工人应该一起共同发展稳定有效的产品组合。
5.使供应商成为JIT存货控制的一部分
供应商能及时向企业提供优质的材料，是JIT存货控制运行的必要条件。把企业JIT存货控制与供应商的JIT存货控制联结在一起，使供应商成为企业JIT存货控制的一部分，可以保证物料供应的及时性和可靠性。
6.不断改善
JIT存货控制，需要根据变化的情况，不断改进、调整和完善。
从理论上讲，存货的存在是一种资源的浪费；从现实来看，存货的存在又是不可避免的，甚至是有利于生产经营活动正常进行的。因此，企业一方面应该不断改善经营管理，为最终实现零库存而奋斗；另一方面又应该面对现实，使库存维持在某一特定的水平，做到资源浪费最少而又能保证生产经营正常进行，这就是企业库存控制的较高境界。
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